MILLIKEN CONDUCTOR (INSIDE) Vol.01 (english version)


Milliken Conductor is one of the names or types of construction on High Voltage Cable ( HV ) and also on the Extra High Voltage Cable ( EHV ) . Voltage Range varies from 63-161 kV , 220-230 , 330-500 kV . Milliken Conductor is used for large conductor cross-section , generally ranging from 1000, 1200, 1600, 2000 , 2500 , 3000 mm2 . For size underneath as 400 , 500 , 630 and 800 mm2 , simply use ordinary construction Circular Compacted Strand .

The most important issue is why need to use Milliken construction is the ability to reduce the Skin Effect that commonly occur in large conductor size . Electric current that flows will be more concentrated on the area / boundaries / outer circumference of the conductor . This will affect less well because the  A.C. resistance of the conductor will be an increase.

To reduce the influence of “Skin Effect”, the conductor can be devided into several segments. The number of segments ranging from 4, 5 and even up to 7 segment. Among the segment is separated with Semi Conductive or Insulation Tape.

Milliken Conductor 1600 mm2

Milliken Conductor 1600 mm2

The shape of this sector was made in Rigid type stranding machine first, and then joined together (laying up) using  Drum Twister machine.

In the center of the conductor, we can add compacted strand core or solid copper, especially those consisting of 5 segments.

Not all Cable Manufacturer capable of making. The level of difficulty is very high, the supporting material is not cheap, as well as some of the machinery and test equipment investment are fairly expensive.

Okay guys, let’s go back to the discussion …. we will explore deeper as follows:

1.  Milliken Conductor Stranding Process
Each segment made in Rigid Stranding Machine . With a capacity of 54 wires (6 + 12 + 18 + 24) or 91 wires (6 + 12 + 18 + 24 + 30), to 126 wires (6 + 12 + 18 + 24 + 30 + 36), with 3-4 Cages or 5 cages at a time, (another term 6B + 12B + 18B…; B = show Bobbin / reel). Cage rotation in RPM is not very fast, about 300 rpm, becouse the weight carried by the cages were very heavy, about 2 tons in  6B and 12 tons in the 36B.

The cages rotation system, use transmission shaft and some machines use individual motors at each cage. Both function very well. Some Machine Manufacturer has proven its reliability, let say Stolberger (Germany), CORTINOVIS (Italy), POURTIER (France). Machine Life time can reach 10, 15, even 20 years. The China machines, Hefei Smarter, its life time of about 5-10 years. Economical life time at least should reach 5 years of operation. Pan Pioneer, Taiwan machine brand is also quite famous.

Rigid Strand 5 Corb, Pourtier-France

Rigid Strand 5 Corb, Pourtier-France

The process is similar to sector stranding . for example, NYFGBY 4 x 240 mm2 Sm cable (Sm = Sector Conductor), only special for the Milliken strand, the sector is not made straight (straight sector) but the sector directly twisted with use additional tools called Prespiralled Compactor Unit. Located after stranding point. Here is one example of the use of Straight Sector compact rollers :

Straight Sector_With Roller

Straight Sector_With Compact Rollers

This is where the rolls located. Can consist of 3-4 pieces of the partition, where each contains 2 pairs of upper and lower roll. From the name “Pre-Spriralled” / PreTwist, then the task is twisted strand to form a spiral sector or torsion / lay separately in the sector length. Lay this length will be useful later in the process when penyatuannya Laying Up. When you will buy the machine Rigid Strand, would have offered this feature. If it does not intend to make Miliken conductor, simply select the features Straight Sector alone, the price of the engine can be cheaper. Compactor Prespiralled very vital role. Life and key to the success of making Miliken Conductor starts here.
Type of transmission could use a motor (motorized system) and some are using Gear (Gearbox system). Current machines made in Europe many choose Motorized systems and machinery made in China prefer gearbox system (cheaper). For the lay length of flexibility or range of set-up and machine settings, Motorized system you can choose. But the heart – the heart, if there is an interruption in its electric synchronization, would be fatal to the outcome twist. While the system will not be impaired gearbox synchronization, but less flexible when set up and limited according to the table of existing gear.
For compacting the perfect result, the unit is equipped with Compression Scale and Angle Scale + adjuster.

Prespiralled Compactor

Prespiralled Compactor

After straight Sector formed by the pair this reel, then this unit will rotate according to the settings desired lay length. This stage is commonly called PRETWIST / PRESPIRALLED. Here is one example of the pretwist:



Serves as a form of sectors forming the upper and lower roller pairs. Angle and radius in desgin sector so that later on when 4 or 5 sectors / segments combined should sit perfectly, resulting in a certain degree of unanimity. If the design is not the right corner, there will be a gap / step and conductor did not look round. It will also affect the thickness innersemicond the extrusion process in CCV-Line.

C. Compaction (Level Compression)
Design roller will also take into account the level of Compaction / compression. High population density (Filling Factor) makes the sector is resistant to deformation, not easily broken or “blooming” / Birdcaging. If the sector is easily broken or loose, then this would be a “nightmare” during the process of merger / laying up in Drum Twister.



D. WIRE CONSTRUCTION (Total Composition Wire)
The diameter and number of wires must be designed to be able to produce good Compaction while maintaining a degree of flexibility conductor. Must be adjusted also with an engine capacity of existing stranding. General construction used can be numbered 1 + 6 + 12 + 18 + 24, 1 + 6 + 12 + 18 + 24 + 30 jobs. or modification of that amount, depending on the desired compression levels, target weight conductor, and so on.

E. WIRE elongation (Elongation Wire / elongation)
The higher the elongation of wire, it is increasingly easy to set up, as well as the flexibility a good conductor. Drawing uniformity of elongation when the process also need to be considered.

F. WIRE TENSION / WIRE BRAKE (Tension Wire / brake)
Wire tension or tension wire / brake (Bobbin Brake) when the stranding process is very useful to prevent sagging and broken conductor. Need to be checked and the calibration of the brake system before the process to ensure uniformity of its tension.

Long strands of wire (lay length) and direction of the torsion (lay direction) need to be considered to get a good sector shape, density and prevent birdcaging / bloom. Some disign encountered using the torsion UNILAY direction (unidirectional) or CROSSLAY (opposite direction). Both have advantages and disadvantages of each – each.

The length and direction torsion Pretwist sector is very important to note. This will be a significant impact to the success of the process Laying up and PRETWIST in CCV line.

Pretwisted Sector on Take up (Very nice..)

Pretwisted Sector on Take up (Very nice..)

Measurement of resistance of the conductor (conductor resistance) is measured in a certain way, given the sector contained between the insulator layer in the form of waterblocking tape described above.

After stranding process is completed, then proceed to process Laying up for the combined use of Drum Twister. This machine is not a regular engine. Its length can reach 60 m more, more parts of the engine. Load capability can reach 20 tons. Electrical his system even more complex …

We will discuss in the next MILIKEN laying in Vol.2 UP PROCESS

See you …. and share this article if it is helping you …. thanks




Type konduktor yang paling utama terdiri dari 6 tipe, antara lain adalah :

  1. Tipe konduktor Round (dipilin bulat) dengan istilah (Rm)
  2. Konduktor Compact/Compression (dipilin bulat dipadatkan) dengan istilah (Cm)
  3. Konduktor Sektor/Sector (dipilin sektor dipadatkan, berbentuk segitiga/segment)
  4. Konduktor Solid bulat (single wire/kawat) dengan istilah (Re)
  5. Konduktor Solid sector dengan istilah (Se)
  6. Konduktor Flexible / Serabut (gabungan kawat berdiameter sangat kecil dan banyak) dengan istilah (Fx)
  7. Konduktor Round Shape (TW, Aerial Z), konduktor dengan wire berbentuk Trapezoidal/TW dan berbentuk Z. (termasuk kelompok Bare Conductor, HTLS)

Banyak pengguna yang belum mengerti mengenai hal ini atau terkadang salah kaprah dalam penyebutannya. Dasar dasar konduktor ini perlu anda pahami sebelum beranjak pada pemahaman tentang kabel lisrik. Karena pada dasarnya, kabel listrik terdiri dari konduktor sebagai penghantarnya. dan hampir 70 % material kabel adalah konduktor itu sendiri.

Type type konduktor ini yang menjadi dasar terbentuknya ratusan hingga ribuan jenis Kabel Listrik dengan penamaan tertentu yang sering anda temui dan dipakai sehari – hari. Sebagai contoh sederhana, kabel NYM 3 x 25 mm2 Re, adalah kabel listrik yang menggunakan type konduktor solid wire (Re) yang terdiri dari 3 kawat. Contoh lain adalah Kabel NYY 240 mm2 Rm. Kabel ini menggunakan konduktor pilin bulat (strand) dengan type konduktor Rm.

Perlu anda ketahui juga bahwa type konduktor tadi akan dibuat menjadi beberapa kelompok Kabel Listrik seperti :

  1. INSULATED CABLE (Kabel Berisolasi), NYY, NYM, NA2X, N2XFGby, NYYHY dll.
  2. BARE CONDUCTOR (Kabel Telanjang, Kabel Udara), ACSR, BCC-SOFT & HARD, AAAC, ACCC/TW, GAP Conductor, STACIR, ACCR dll.
  3. TWISTED CABLE (Kabel udara dipilin/twisted & berisolasi), NFA2X, NFA2X-T, dll

Itu hanyalah kelompok saja, jenis2 dengan penamaan kabel nya bisa mencapai ratusan seperti contoh yang bisa anda dapatkan di free pdf files kami.

Masih bingung ???

Okey, mungkin seperti ini………anda tentu tahu mobil kan ? berapa banyak jenis mobil yang beredar ? banyak sekali. Namun type mobil hanya terdiri dari beberapa yang utama seperti :

  1. Type Sedan
  2. Type Truck
  3. Type Minibus
  4. Type Bus
  5. Type MPV / SUV

Type Truck akan dibagi lagi menjadi kelompok lain seperti Truck kecil roda 6, sedang ; roda 10, besar ; roda 14 dan seterusnya dengan penamaan Hino, Mercedes, Mitsubishi dengan kode angka dan huruf tertentu. Belum lagi jenis dari Mitsubishi atau Mercedes itu sendiri,  tentunya terdapat varian truck dibawahnya dan itu baru dari beberapa brand mobil saja.

Baiklah, mari kita kita kembali untuk mmperdalam apa arti dan fungsi dari masing – masing konduktor di atas sebagai dasar pembuatan kabel  :


Konduktor round atau bulat dibuat dengan cara memilin beberapa jumlah kawat dengan diameter tertentu menggunakan mesin Stranding (Stranding Machine).

konduktor type round

Konduktor jenis Round ini cukup mudah diproses (Cu maupun Al) produksi dan tidak terlalu mahal. Kabel yang termasuk ke dalam golongan Rm antara lain ACSR, BCC-H (hard) & BCC-Soft.

Untuk kabel yang masuk ke dalam golongan Bare Conductor dengan menggunakan type Rm ini antara lain adalah ACSR, BCC-H (hard) & BCC-Soft, AAAC.

konduktor round aluminum

Selain itu Konduktor  HTLS (High Temperature Low Sag) pun juga termasuk ke dalam golongan ini (Round) seperti ACCR.

Kelompok Insulated Cable yang menggunakan type Rm pun cukup bervariasi seperti NYY, NA2X.

Konstruksi konduktor mulai dari 7 kawat, 19, 37, 61, 91 127, dst. ……(silahkan perdalam tentang Konstruksi Konduktor disini).

Stranding die yang dipakai lebih besar dari total diameter, Misalkan total diameter konduktor adalah 20,0 mm, maka die yang dipakai adalah minimal 20,25 mm, 20,5 dan maksimal 21,0 mm.

Kabel yang dipakai hanya untuk tegangan rendah (low voltage, sekitar 1 Kv ; 1000 volt)



Compacted Conductor atau (Cm) adalah pengembangan dari konduktor Round. Bentuk penampangnya lebih padat karena kawat dipaksa masuk melalui sebuah die (stranding die) yang lebih kecil dari total diameter konduktor per layer/lapisan. Misalkan diameter totalnya adalah 20,0 mm maka die yang dipakai berukuran 19,5 atau dibawahnya tergantung tingkat kompresi/compact yang diinginkan. Semakin kecil diameter die, maka semakin tinggi tingkat kompresi, maka konduktor akan semakin padat.


Bentuk kawat tidak lagi bulat, melainkan seperti terpotong/tersayat/ ter “papras”, ada bagian yang rata akibat ter compact oleh die stranding.

Berikut adalah contoh lain penampang dari arah depan :

Penampang konduktor Compact - cm

Keunggulan dari konduktor compact adalah kontak antar wire akan lebih baik sehingga tahanan konduktor/kabel bisa lebih baik (lebih kecil dibanding tahanan type Round). Diameter konduktor/kabel bisa lebih kecil, berat konduktor lebih ringan meski dengan luas penampang yang sama dengan type round (misal size 240mm2 Rm dengan 240mm2 Cm).

Konduktor compact baik digunakan untuk Tegangan menengah (Medium Voltage, 20 Kv) sampai dengan Tegangan Tinggi (High Voltage, 150 Kv).


Type konduktor berikutnya yang juga menggunakan cara pemadatan/kompressi adalah konduktor SEKTOR atau dikenal dengan istilah Sm.

Bedanya adalah, round compact menggunakan die stranding compact bentuk bulat, sedangkan sektor menggunakan Roller. (silahkan lihat lebih dalam bentuk roller compact dan bentuk Sekor disini)

Keunggulan type ini adalah hasil diameter kabel secara keseluruhan akan lebih kecil karena konduktor sektor ini nantinya akan disatukan (setelah diisolasi di mesin ekstruder) dengan Proses Cabling. Mengapa lebih kecil ? Konsep dari kabel ini adalah seperti satu lingkaran yang anda bagi – bagi menjadi beberapa bidang/sektor seperti pada contoh :


Manfaat lain adalah gaya gesek roll compact terhadap konduktor yang akan dibentuk lebih rendah daripada menggunakan Die.

Kecepatan proses produksi (stranding) lebih tinggi, bisa mencapai 60 m/min, sedangkan compact round dengan die hanya mampu sebesar 15 m/min.

Bentuk sektor dibagi menjadi dua yaitu kabel sektor 4x (sudut sektor 90 derajat) dan sektor 3x (sudut 120 derajat). Mungkin anda sudah pernah mendengar seperti contoh sektor 4 x 240 Sm atau 3 x 150 Sm, yang berarti mempunyai 4 buah core sektor dan 3 buah core dalam satu kabel.

Biasa digunakan untuk Low Voltage.


Beda lagi dengan konduktor yang satu ini. Tidak tanggung – tanggung, satu bentuk konduktor yang benar – benar solid dengan istilah (Se) yang dibuat dengan sistem EXTRUDE seperti gambar :

solid conductor al

Sudah jelas, tahanan konduktor ini akan sangat kecil/rendah (baik) karena tidak ada celah seperti type Rm atau Cm/Sm (meski celah kecil). Namun demikian, tidaklah mudah untuk memproduksinya. Kita ingat bahwa konduktor yang terbuat dari susunan kawat yang disatukan (dipilin/strand), bertujuan untuk meningkatkan fleksibilasnya terhadap deformasi (tekukan). Sedangkan dengan bentuk solid yang kaku seperti ini, tentu saja tidak mudah. Salah satu cable manufacturer yang handal untuk membuat ini adalah MIDAL CABLES dari saudi Bahrain. Spesialis konduktor overhead ini sudah teruji kualitasnya.

Nantikan pembahasan selanjutnya di PART 2…

Semoga bermanfaat, salam….


Cara Perhitungan Konduktor


THE HEART OF ACCC/TW CONDUCTOR (The Composite Core) Part 1


Tanpa kehandalan Composite Core, ACCC/TW Conductor tidak akan berarti apa – apa. Composite Core yang berfungsi sebagai penguat/penggantung sangat berperan penting. Menjadi nyawa dari keseluruhan konduktor.


Betapa tidak, suhu operasi yang dibebankan pada Composite Core dapat mencapai 180˚ C dan suhu emergency mencapai 200˚Celcius. Arus listrik yang melewatinya pun tidak bisa dibilang rendah, misalkan saja ACCC DUBLIN dengan size 520 mm2, akan mengantarkan arus sebesar 1756 Ampere (175˚C).

Selain itu Core harus dibebani pula dengan berat Aluminum wire sepanjang 2500 – 3000 meter di atas tower/menara penggantung setinggi 50 meter di atas tanah. Setidaknya, core harus menanggung beban Aluminum wire sebesar 1533 Kg/km (ACCC Hamburg), total untuk 2500 m = 3832 kg (3.83 ton) atau kira – kira satu buah forklift kecil kapasitas 2,5 ton berada di atas menara (wow…).

Tension (tegangan tarik) akibat beban tersebut tentu tidak dapat dihindari oleh core. Kemampuan kekuatan tarik dari core pun akan berperan disini. Composite Core standard mampu menahan dengan kekuatan 2,158 sampai dengan 2,585 MPa (313-375 ksi) dimana steel core hanya mempunyai kekuatan sebatas 1,275 MPa (185 ksi).

Di Negara – negara Eropa, ACCC Composite Core akan mendapat tantangan lebih besar lagi, sebut saja dalam menahan kencangnya tiupan angin (wind speed) saat badai dan menahan beban berat salju (ice load) yang menempel pada konduktor saat musim dingin. Dalam perhitungan ACCC, wind speed dan ice load tidak bisa dianggap remeh. Simulasi dengan memasukkan angka kecepatan angin dan beban (ice load) perlu dilakukan (see also : CCP Software for ACCC Conductor Comparison)

Tantangan lain adalah saat core harus melintasi sungai besar (river crossing) dan juga dilokasi pegunungan tinggi. Type High Strength Composite Core akan dipakai untuk aplikasi ini. Size dan kekuatan tariknya dirancang lebih besar dari sebelumnya. Type High Strength dipakai juga untuk daerah yang sering dilanda badai angin.

Di Indonesia, sungai terbesar adalah sungai Mahakam di Kalimantan dengan lebar 350 m, mungkin suatu waktu ACCC akan melintasi sungai ini. Di tahun 2014, design konduktor ini sudah pernah dibuat.


Well……shall we take a look inside the core…..? mari kita teliti lebih dalam sebagai berikut :

Composite Basic

Material composite bukanlah material yang asing. Penelitian composite sudah ada sejak abad ke 17 dan terus berkembang di abad 20 hingga sekarang. Produk dengan menggunakan bahan composite sebenarnya sering kita temui, seperti pada bahan pesawat terbang, peralatan militer, baling – baling generator listrik di lepas pantai, kapal pesiar, struktur bangunan, mobil (Mclaren Formula 1, General Motor) sampai pada raket tennis, bahkan sepeda pun menggunakan bahan composite. Tak heran ada sepeda atau raket tennis yang harganya bisa mencapai puluhan juta (dan masih ada orang yang mau membelinya…..huuuiiihh).

Tiada lain dan tiada bukan, tujuannya adalah untuk memanfaatkan sifat composite yang sangat ringan. Dengan perpaduan bahan – bahan di dalamnya, maka composite yang ringan dapat ditingkatkan kekuatannya terhadap tarikan (tension) dan kompresi/tekanan (compression), ketahanan terhadap cuaca, ketahanan terhadap chemical dan ketahanan terhadap kelelahan (fatigue) dan ketahanan terhadap tekukan (bending). Dalam prakteknya, bahan – bahan penguat ini (reinforcing) biasanya adalah dalam bentuk serat (fiber).

Saat ini, composite buatan manusia yang paling umum dapat dibagi menjadi tiga kelompok utama, yaitu Polymer Matrix Composites ( PMC ), Fibre Reinforced Polymer ( atau Plastik ) yang  menggunakan resin polimer berbasis sebagai matriks  dan berbagai serat seperti glass , carbon dan aramid sebagai penguat.

Kita tidak akan membahas terlalu dalam mengenai itu, karena akan membutuhkan waktu dalam pemahamannya dan pembahasan yang sangat panjang. Kami hanya memperkenalkan beberapa hal dasar/istlah secara umum/general dari composite atau yang berhubungan dengan ACCC Composite Core ini. Beberapa istilah kunci yang perlu dikenal dan mungkin ingin anda pelajari adalah sebagai berikut :


ACCC Composite Core (Material)


ACCC Core menggunakan Hybrid Carbon Fiber dan Fiber Glass. Ratusan fiber digabungkan dalam Matrix Epoxy Resin temperature tinggi. Carbon Fiber dilapisi oleh Glass Fiber High Grade (boron free). Type Glass adalah type Electrical Grade yaitu E-Glass. Sistem produksi menggunakan sistem PULTRUSION dengan type WET (basah) karena menggunakan RESIN TANK (bath). Type composite adalah Uni-Directional Composite.

CARBON FIBER (Serat Carbon)

Carbon fiber mempunyai Specific Stiffness yang tinggi (kekakuan), mempunyai kekuatan tarik (tension) dan kekuatan kompressi (compression) yang sangat tinggi, serta mempunyai daya tahan (resistance) terhadap korosi, “creep” dan daya tahan terhadap “kelelahan bahan” (Fatigue). Diameter filament pada umumnya berkisar antara 5 s.d 7μm. Mempunyai beberapa type yaitu High Strength (HS), Intermediate Modulus (IM), High Modulus (HM) dan Ultra High Modulus (UHM).


Berikut adalah gambaran micro dari Carbon Fiber :


GLASS FIBER (Serat Glass)

Dasar material Glass terbentuk dari campuran beberapa produk seperti pasir, kaolin, limestone, colemanite dll. di suhu 1600˚C sehingga membentuk suatu cairan glass. Cairan glass (liquid glass) akan diproses kembali menjadi menjadi fiber filament dengan diameter sekitar 5 – 24 μm. Filament – filament tersebut akan ditarik bersamaan (digabung) dan di coating untuk melindungi glass dari abrasi.

Dari beberapa variasi hasil modifikasi atau improvement dalam prosesnya, maka glass dapat terbentuk menjadi beberapa type yang biasa digunakan untuk penguat (reinforcement) seperti type E-Glass (for electrical), C – Glass (for chemical), dan R,S atau T – Glass (higher Tensile strength).

ACCC Composite Core memakai type E-Glass (free boron) dengan keunggulan yaitu mempunyai tingkat Tensile Strength yang baik, tahan terhadap gaya tekan (compression) dan kekakuan (stiffness)  yang cukup baik pula, serta harga yang tidak terlalu tinggi tergantung dari beberapa type E-Glass itu sendiri. Material E-Glass yang banyak digunakan untuk penguat ini biasa digunakan pada  sistem Polymer Matrix Composite.

Lain halnya dengan R,S atau T – Glass. Material ini cukup mahal, dipakai untuk produk luar angkasa (Aerospace) dan Defence Industries (militer). Mempunyai tingkat modulus dan tensile strength yang sangat tinggi (3450 MPa, tensile modulus 70 GPa, low elongation 3-4%).

E- Glass tersedia dengan beberapa bentuk seperti bentuk Strand, Yarn (gabungan dari beberapa Strand), dan Rovings. Berikut adalah salah satu contoh bentuk Fiber E-Glass :


Dan berikut adalah gambaran micro / SEM’s view dari Fiber Glass :


Kekuatan/performa composite core terletak pada carbon tersebut dan fiber glass berfungsi untuk meningkatkan fleksibilitas core (ketahanan saat terkena gaya lengkungan/bending) dan ketangguhan. Selain itu fiber glass akan melindungi Korosi Galvanis (Galvanic Corrosion) antara Carbon dengan trapezoidal Aluminum wire strand. Material carbon akan merusak Aluminum jika ada kontak langsung, untuk itu perlu ada pemisah diantaranya, yaitu fiber glass.


Epoxy Resin yang menyatukan ratusan fiber juga harus berkualitas tinggi, karena ini akan mempengaruhi secara langsung performa core.

Epoxy Resins adalah resins dengan performa yang paling tinggi diantara resin yang ada saat ini dan sangat mahal. Mampu digunakan sampai suhu 150 °C. Berguna untuk meningkatkan daya tahan terhadap degradasi mechanical properties dan degradasi yang diakibatkan oleh lingkungan yang ekstrim. Epoxy Resins termasuk dalam jajaran resin kualitas tinggi dan cukup eksklusif. Digunakan juga untuk komponen pesawat terbang (aircraft components). Keunggulan lain adalah tahan terhadap degradasi akibat air dan mempunyai sifat adhesive tinggi.

Manfaat utama mengapa Epoxy Resins ini digunakan antara lain adalah mempunyai sifat kekuatan Mechanical yang super, tingkat “Shrinkage” (penyusutan) rendah, dapat meminimalisir “Internal Stress”, serta daya tahan terhadap bahan kimia (chemical resistance) dan sebagai Electrical Insulator yang tangguh.

Dalam molekul Epoxy Resins, terdapat “dua grup Ring (cincin)” di tengah (centre) yang berguna untuk menyerap Mechanical dan Thermal Stress. Untuk itu, dari beberapa penjelasan di atas, tak salah jika ACCC Composite Core menggunakan High Performance Resins ini karena sangat baik dalam kekakuannya (stiffness), ketangguhan dan sifat heat resistance (tahan panas).

Oya…satu lagi ciri yang terlihat dalam hasil penggunaan resin ini adalah warna composite yang berwarna kecoklatan (brown).


Markas besar CTC Global berada USA,  2026 McGaw Ave, Irvine, CA 92614, Telp. :+1 949-428-8500

Mari kita menjelajah lebih dekat lagi proses produksi di dalam pabrik pembuatan ACCC Composite Core  dibawah ini :


Proses Produksi menggunakan Sistem Pultrusion (Pultrusion Process), Material Carbon Fiber dan Fiberglass akan masuk ke dalam Resin Tank untuk disatukan, kemudian akan masuk ke dalam Curing Die dengan suhu tertentu. Dalam Curing ini pembentukan diameter terjadi. Core yang cukup dingin (sudah terbentuk) akan ditarik oleh dua Pulling Unit dengan sistem press dan tarik yang bergerak secara bargantian untuk menjaga kestabilan penarikan. Terakhir, Composite core akan digulung dengan Reel (penggulung berbahan kayu, halus dan rata) di Take up. Umumnya Line speed / kecepatan penarikan cukup lambat sekitar ± 2 – 200 cm/min untuk menjaga bentuk yang konstan. Untuk itu diperlukan Line mesin yang cukup banyak di area produksinya (untuk kapasitas reel composite core dengan panjang 7000 meter, dapat memakan waktu 2 – 3 hari, hmmm…cukup melelahkan….) berikut adalah sketsa proses produksi dengan sistem PULTRUSION (General Schematic Diagram).


dan ini adalah sketsa Proses Pultrusion lain yang berlaku secara umum di dunia :


Pultrusion Process sudah banyak digunakan untuk berbagai produk composite, termasuk ACCC Composite Core seperti yang di jelaskan di atas. Carbon fibers dan Glass fibers (di are Fiber Creel) akan masuk bersamaan menuju Resin Tank. Fibers akan dituntun melalui jalur lubang (eyelet/guiding) untuk meratatakan pendistribusian serta mencegah kusut. Ketegangan/tension antar fiber perlu diperhatikan karena ini akan mempengaruhi bentuk core. Tidak boleh ada twisting, knotting dan luka didaerah ini.


Setelah itu, akan masuk menuju Resin Tank (Resin Imparegnation) proses penyatuan dimulai disini. Campuran resin, additive, reaksi resin perlu diperhatikan dan harus diuji di laboratorium khusus.

Setelah itu akan masuk ke Preform untuk pembentukan awal bentuk dari composite, lalu masuk ke Heating Die dengan suhu tertentu. Pembentukan final core pun terjadi disini. Proses Curing/Die Heating menjadi salah satu proses yang paling menentukan. Peran suhu dan kecepatan reaksi proses serta cara menentukan parameter proses nya sangat krusial. Monitoring control secara automatic perlu diterapkan untuk menjaga kestabilan prosesnya. Ketidaktepatan dalam proses ini bisa mempengaruhi physical dan mechanical properties. Cracks, atau bahkan kehilangan daya tahan korosi dari composite.


Composite core yang telah dingin (dapat didinginkan di udara, atau udara yang dihembuskan) dan sudah terbentuk, akan ditarik oleh Pulling Unit Terdapat dua pulling device yang bekerja secara simultan (open-pressing-pull-open), pulling device “A” akan menekan/menjepit core lalu menariknya secara perlahan dengan panjang langkah beberapa centimeter menuju pulling device “B”. Pada titik akhir langkah, sebelum pulling device “A” membuka ke atas, pulling device “B” akan menjepit core. Saat pulling device “B” menjepit dan akan mulai menarik, maka pulling device “A” akan membuka dan segera kembali ke titik awal untuk bersiap menjepit kembali. Pulling device “B” akan melanjutkan untuk menarik core tadi dan membuka di akhir langkah. Siklus ini terus berulang sampai produksi selesai.


Lay out Production line tidak terlalu rumit seperti gambar dibawah :


Sebelum masuk ke Take Up Reel, core akan melalui beberapa Pulley/Wheel besar untuk diberi gaya tekan (bend) di antara dua wheel kecil lain seperti gambar. Jika terjadi crack pada core, maka akan terdeteksi di area ini.


Setelah melalui rangkaian pulley diatas, core lalu menuju Take Up untuk digulung. Ukuran Reel (haspel penggulung) harus presisi dan tegak lurus supaya traversing (gulungan) tersusun rapi tanpa celah. Jika terjadi celah di antara composite saat proses ini berlangsung, maka saat proses stranding (unwinding core) bisa saja menyulitkan (core bisa masuk kedalam celah tersebut akibat tension saat proses stranding dan menyebabkan kusut).

Pemantauan visual core (perubahan warna), diameter core dan ovality, ketebalan lapisan glass, serta kemungkinan crack (retak), pori/void/gelembung udara perlu dimonitor dengan ketat di area ini.


Salah satu contoh pentingnya merapikan gulungan composite core (traversing). Reel dilengkapi dengan barrier/safety cover (palang berwarna kuning). Hmmmm….namun ada yang kurang disini. Untuk keamanan (safety), sebaiknya operator menggunakan helm berpelindung di bagian wajah yang tembus pandang. Helm yang dipakai oleh operator dibawah ini masih kurang aman. Composite Core akan menyimpan tegangan (tension) yang tinggi lebih dari steel strand. Jika terjadi masalah dan core kehilangan tension, akan berbahaya, akan melesat cepat seperti raket tennis mengenai wajahmu, ha ha ha….hati – hati, ini bisa mengakibatkan luka, cacat dan bahkan kematian.


Berikut adalah salah satu contoh Close Up view dari ACCC Composite Core pada reel :


Composite core yang sudah lulus uji dengan serangkaian sample test, (akan dibahas pada part selanjutnya) akan dipacking dengan keamanan super ketat, yaitu dibagian ujung core akan diberi penguat setidaknya 3 baut pengencang. Di bagian dalam core dilapisi plastik dan pada bagian atas core akan diberi pelindung “wooden sheet” yang digulung dengan tebal kira kira 3 mm. Reel harus dipastikan kencang dan tahan terhadap ombak saat pengiriman melalui kapal. Safety data sheet pasti selalu tertempel di dalam kemasan.

Tidak boleh ada kegagalan proses/failure sediktipun pada core. CTC Global harus memastikan secara penuh standard pengetesan sudah terlaksana karena core akan berhadapan dengan serangkaian proses selanjutnya yang sangat mengandalkan performa Composite Core yaitu Stranding Process, Installation Process, dan Energizing pada tower serta daya tahannya setelah beberapa waktu di Energized, setidaknya selama 20 -30 tahun ke depan…….ketidaksempurnaan saat Pultrusion Process akan berakibat fatal.


Untuk menjamin hal ini, serangkaian test pada ACCC Composite Core telah dilakukan. Setidaknya ada 30 lebih standard test uji yang dilakukan oleh CTC Global………


Composite sangat berguna untuk digunakan dalam berbagai produk karena kehandalannya dari sisi kekuatan (strength), daya tahan (resistance) serta sifatnya yang ringan (lightweight), anti korosi dll.

Improvement dalam sifat-sifat tersebut dapat tercipta dengan pemilihan material composite yang benar sesuai aplikasinya dan ketelitian dalam proses produksi (pultrusion).

Kualitas Composite Core untuk konduktor ACCC/TW harus selalu terjaga dengan ketat karena ini menyangkut aliran listrik ribuan ampere dan ribuan watt/megawatt. Quality inspection technology perlu terus ditingkatkan untuk meminimalisir failure yang mungkin terjadi.

Dapatkan ACCC INSTALL GUIDE (App) di google play


Didalamnya terdapat guide (petunjuk) instalasi konduktor pada tower (stringing), or Click to the picture

Nantikan pembahasan selanjutnya lebih dalam lagi….di Part 2

(Selamat menunaikan ibadah Puasa Ramadhan 1437 H/ 2016 M untuk seluruh kaum muslim di seluruh Dunia)

Read also : ACCC Reconductoring, ACCC HTLS/HCLS, HTLS Conductor Comparison , FREE Electrical Software and PDF files, and also Ilmukabel app





Mengukur tahanan konduktor wajib hukumnya bagi produsen listrik (Cable Manufacturer) sebelum proses produksi dilanjutkan. Nilai tahanan konduktor/penghantar harus berada dibawah standard yang ditentukan atau paling maksimal adalah sama, tidak boleh lebih. Jika nilai tahanan yang diukur lebih dari nilai standard, hal itu biasa dinamakan “Rmax” (Tahanan maksimum). Tahanan maksimum pada konduktor saat aplikasinya di lapangan, akan menyebabkan “losses” pada arus listrik dan mengakibatkan panas. Bahaya yang paling fatal adalah menjadi sebab terjadinya kebakaran. Isolasi konduktor yang meleleh akibat panasnya konduktor bisa “melahap” apa saja yang ada disekitarnya.

Pernah kah anda membeli kabel listrik  dari Produsen kabel listrik ? Distributor besar ? atau di toko kabel listrik ?

Apakah anda yakin kabel/konduktor tersebut tahanan nya masuk standard ?

Mari kita perdalam,…..bagaimana sebenarnya pabrikan kabel listrik memastikan tahanan konduktor masuk dalam spec/standard sebelum sampai ke konsumen sebagai berikut :

Sebelumnya anda harus mengetahui perbedaan dari Konduktor dan kabel listrik untuk mencegah penafsiran yang keliru.

Konduktor bisa menjadi bagian tersendiri seperti pada type Konduktor Telanjang (Bare Conductor). Konduktor telanjang (ssst….jangan berfikir yang bukan-bukan) artinya adalah konduktor tanpa isolasi (sperti ACSR, BCC-Soft, BCC-Hard, ACCC/TW, ACCR, Gap Conductor, ACSS, HVCRC dll.) yang digantung pada tower/menara transmisi.

Sedangkan untuk Kabel yang berisolasi, biasa kita sebut Kabel Berisolasi atau Insulated Cable, konduktor yang ada pada kabel berisolasi bukan menjadi bagian tersendiri lagi, namun sudah menjadi komponen dari kabel listrik (salah satu komponen dari berbagai komponen lain yang ada, tergantung type kabel tersebut). Sebagai contoh sederhana, untuk kabel NYY 1 x 240 mm2 Rm (type round) komponen kabel adalah : (N) adalah komponen nomor 1, yaitu konduktor (tembaga) dan (Y) adalah komponen ke-2 sebagai pelapis pertama (isolasi PVC) dan (Y) yang terakhir adalah komponen ke-3 sebagai pelapis paling luar (outersheath PVC). Pahamkah ….?!

Kembali ke bahasan dari paragraf satu,…..

Untuk semua type konduktor telanjang maupun insulated cable, harus dilakukan pengukuran atau uji tahanan pada konduktornya. Pengujian tahanan yang akan dibahas disini adalah pengujian yang  paling pertama dilakukan, yaitu test Tahanan Penghantar  Arus Searah (Rdc) pada suhu 20˚ C.

FAKTOR PENTING (Important Factors)

Faktor – faktor yang penting untuk diperhatikan dalam pengukuran adalah sebagai berikut ;

  1. Panjang konduktor / sample uji (L)

Semakin panjang konduktor, semakin besar tahanan listriknya

R = (ρ x L) / A

Dimana :
R =  Tahanan kawat [ Ω/ohm] L =  Panjang kawat [meter/m]
ρ =  Tahanan jenis kawat [Ωmm²/meter] A =  Penampang kawat/konduktor[mm²]

  1. Luas Penampang Konduktor

Semakin kecil luas penampang konduktor, semakin besar tahanan/hambatan listriknya

Rapat Arus (tahanan)

A = I / J

A =  Luas penampang kawat [ mm²]

 I =  Kuat arus [ Amp] J =  Rapat arus [ A/mm²]

Perhatikan tabel dibawah kolom 1 dan 2. (click to Zoom). Semakin besar ukuran konduktor (Size, mm2), maka semakin kecil tahanan konduktornya (semakin baik) dan berlaku sebaliknya.

Tabel Kabel (R20_KHA)

  1. Temperatur / suhu konduktor

 Umumnya tahanan listrik suatu konduktor akan bertambah bila temperatur konduktor naik

 Rt = Ro + αΔt



Berikut adalah salah satu gambaran pengetesan pada konduktor (ACSR) :

  1. Konduktor dibentangkan lalu diklem pada jaws/clamping device, lalur ditarik (dengan ulir penarik) supaya mendapatkan ketegangan dan kelurusan (tensioning) .
  2. Menentukan panjang pengukuran (measurement length) minimal 1 meter (lebih baik 2 meter, agar lebih akurat) dan diberi garis dengan spidol.
  3. Memasang atau menempatkan jaws/clamp arus (Currrent) tepat pada garis tadi.
  4. Memasang kabel indikator pengukur suhu yang ditempelkan pada konduktor atau setidaknya ditempatkan alat ukur suhu ruang dekat konduktor (digital)
  5. Pastikan suhu ruang sama dengan suhu konduktor (hal ini memerlukan waktu beberapa menit 15 s.d 20 menit). Pedoman suhu adalah di 20˚C
  6. Tentukan setting alat uji tahanan yang sesuai (misal, Resistomat merk Burster atau Yokogawa)

Pengukuran Tahanan Konduktor

Alat Uji (Measurement Unit)

Salah satu alat uji menggunakan RESISTOMAT (Burster).  Mempunyai tingkat kecepatan dan tingkat akurasi yang tinggi. Sebelum melakukan pengukuran, pastikan setting parameter sudah sesuai.

Resistomat Image

Spesifikasi (Default setting) :

Resistomat Spec


Target hasil pengukuran adalah berada di bawah nilai tahanan maksimum yang disyaratkan. Sebagai contoh, untuk standard maksimum tahanan konduktor ACSR 240 mm2 konstruksi 61 kawat adalah 0.139 ohm/km (SPLN 41-8-1981), maka tahanan yang diharapkan misalkan 0.1388 ohm/km, yaitu 1% dibawah 0.139 ohm/km. Nilai ini cukup aman dan dapat dilanjutkan untuk proses (produksi) selanjutnya.

Tentu,…. untuk mendapatkan hasil yang akurat, sample uji perlu dipastikan sesuai dengan kondisi suhu ruangan dengan menunggu selama beberapa waktu sampai mencapai suhu 20˚C. Terlebih jika suhu konduktor sebelum masuk ruangan uji cukup panas (misalkan baru saja dilakukan proses produksi-stranding, atau berasal dari suhu ruangan bebas yang panas) maka kita tidak bisa lagsung untuk melakukan uji tahaanan. Lokasi uji paling bagus sebaiknya tidak terlalu luas sehingga pengkondisian ruangan (dengan Air Conditioning-AC) bisa lebih cepat. Pastikan juga alat ukur suhu (digital) selalu terpasang dekat dengan konduktor atau memasangkan kabel detector suhu yang ditempelkan di sample uji. Pastikan juga setting alat ukur sesuai dengan sample uji atau yang dipersyaratkan. Jika tidak, pasti hasilnya tidak akan sesuai atau error.

FAKTOR KOREKSI SUHU (Correction Factor)

Jika saat pengukuran terjadi penyimpangan suhu dari suhu seharusnya (20˚C), perlu dilakukan koreksi suhu dengan rumus sebagai berikut (SPLN 39-1-1981 atau 41-1-1991) :

Faktor Koreksi Suhu (tahanan)

Hal ini menunjukkan betapa pentingnya peranan suhu dalam pengukuran. Tabel dibawah menunjukkan faktor koreksi yang harus diperhitungkan :

Tabel Faktor Koreksi suhu (tahanan)


Kabel Finish yang telah selesai diproduksi akan diuji kembali untuk memastikan tahanan masih masuk standard setelah melalui berbagai tahap proses produksi. Hal ini biasa disebut Finish Test. Jika tahap ini masih baik/Passed, maka kabel siap untuk di kirim ke konsumen, dan jika gagal (Rmax), maka kabel harus di Reject.

Kabel listrik yang aman akan mencantumkan identitas kabel (printing atau embossing) dengan lengkap, mulai dari Size, Voltase, Tahun,  termasuk Merk/brand nya (misal Kabelmetal, Sucaco, Voksel, Jembo, Kabelindo, Eterna, dll) dan yang paling penting harus tertera identitas Standard National atau International dimana kabel tersebut mengacu. Indonesia mempunyai standard tersendiri yaitu SPLN (Standard Perusahaan Listrik Negara) atau yang terbaru adalah SNI (Standard National Indonesia). Didalam SNI sendiri sudah mengacu/mengadopsi ke standard international seperti IEC dan ASTM (komplit deh…).

Kabel yang tidak mempunyai identitas lengkap dan tidak mencantumkan Merk product/Brandnya (supaya tidak mudah terlacak), biasanya akan “bermain” di nilai terendah dari standard yang diijinkan atau lebih parahnya lagi bisa berada di bawah standard. Lagi – lagi untuk mengejar harga kabel yang murah meriah. Yang menjadi sasaran biasanya adalah akan mengecilkan luas penampang kawat/konduktor diluar toleransi standard (yang berarti tahanan akan lebih tinggi) atau mengurangi elastisitasnya (proses Annealing di mesin Drawing) sehingga kabel terasa lebih kaku, tidak lentur, serta memberi kualitas bahan isolasi yang rendah (mudah retak, terkelupas saat ditekuk – tekuk, tahanan isolasi yang buruk), dan ketebalan lapisan isolasi yang lebih tipis, belum lagi kasus kabel yang tidak bisa “nyala” karena ada kawat – kawatnya yang putus ditengah – tengah, pusing kan kalo harus mencari lokasi kawat putus itu dan terpaksa memotong kabel nya…??##!!

So guys….masih berfikir membeli kabel tanpa identitas dan brand yang tidak jelas ? mahal sedikit tak mengapa yang penting aman untuk anda dan orang lain.


Tahanan konduktor sangatlah penting. Nilai resitansi haruslah dibawah standard maximum yang diijinkan (maksimal sama). Conductor Resistance yang melebihi nilai standard maksimal akan memiliki “ rugi –rugi” (“losses”) yang tinggi. Losses tinggi tentu saja akan menurunkan efisiensi distribusi listrik, dan itu adalah pemborosan. Bahaya lain adalah adanya potensi kebakaran akibat panas nya konduktor saat diberi beban arus yang besar. Isolasi konduktor yang tidak baik pun turut memperparah kondisi ini.

Bagi anda yang mungkin masih awam, cara sederhana adalah dengan memperhatikan label/keterangan/printing pada yang tertera pada kabel tersebut. Pastikan anda melihat jelas Size konduktor (ukuran), voltase, standard yang dipakai, brand/merk pembuat kabel tersebut. Perhatikan juga visual konduktor atau kabel, baik itu material kawatnya maupun lapisan isolasinya.

Must read : next_003

  1. Mengenal konstruksi konduktor dan perhitungan diameter
  2. Menghitung Penampang konduktor (Size)

Somoga bermanfaat,….




Menghitung Penampang (Size) & Berat Konduktor (kabel listrik) Part 02

Konduktor Rm Cu ok


Untuk menghitung penampang konduktor type Round (Rm) diperlukan beberapa langkah perhitungan, antara lain adalah :

  • Mengetahui konstruksi konduktor (jumlah dan diameter kawat/wire)
  • Menghitung penampang kawat (individual wire area)
  • Menghitung total luas penampang konduktor (conductor area)

Setelah penampang konduktor didapat, dapat dilanjutkan dengan menghitung berat konduktor dalam 1 meter.

Cara menghitung berat konduktor juga diperlukan beberapa langkah yaitu :

  • Mengetahui Luas Penampang Konduktor (hasil perhitungan awal)
  • Memasukkan Nilai Lay Factor (Strand Factor)
  • Lalu Menghitung Beratnya berdasarkan material kawat yang digunakan (Cu atau Al)

Selengkapnya akan kita bedah satu persatu dibawah ini :


Oke,….kita ambil contoh kasus konduktor Tembaga (Cu) type Round (Rm) dengan  konstruksi konduktor sbb :

1+6 ( 96 ) S +12 ( 148 ) Z x Dia. 2.47 mm

artinya :

Terdapat jumlah kawat sebanyak 19 kawat

Terdiri dari dua layer

Layer 1 = 1+6 dengan panjang pilinan 96 mm, arah pilinan ke arah Kiri (S).

Layer 2 = 12 kawat, dengan panjang pilinan 148,, arah pilinan Kanan (Z).

Diameter kawat adalah 2.47 mm.

(silahkan baca kembali mengenai konstruksi konduktor di PART 1 sebelum melanjutkan)

Ini adalah gambaran secara visual :

RM 02

Baiklah,….kita mulai menghitung (sebaiknya siapkan alat tulis dan kertas, praktekkan sendiri)

Step 1 : Hitung Luas Penampang Kawat/Wire (Individual Wire Area)

Gunakan rumus luang lingkaran seperti biasa untuk menghitung area kawat (solid) yaitu :

A = 3.14 x D2 / 4

A = 3.14 x 2.472 / 4

A= 4.89 mm2         Selanjutnya kita sebut = A1 (Luas kawat single wire/individual wire)

Step 2 : Hitung Total Luas Penampang Konduktor

Setelah mengetahui luas kawat single wire/individual wire A1 = 4.89 mm2, maka kita kalikan dengan keseluruhan jumlah kawat (n) sesuai konstruksinya, dalam kasus ini total jumlah kawat yaitu 19 kawat, sehingga :

A tot = A1 x n

A tot = 4.89 x 19

A tot = 90.99 mm2

Total luas penampang adalah 90.99 mm2. Dalam standard SPLN, ini akan masuk dalam ukuran/Size konduktor 95 mm2.

Kapan cara ini dapat berguna untuk anda dan bagaimana ini akan menolong anda ?

Katakanlah, misal anda sebagai pembeli konduktor atau kabel, lalu ingin mengecek apakah konduktor atau kabel yang kita beli masih dalam kategori aman, anda dapat menggunakan cara perhitungan ini. Jika hasil perhitungan tidak terlalu jauh dari keterangan/label/printing kabel yang tertera, artinya masih ok.


Step 1 : Ketahui atau Hitung Total Luas Penampang Konduktor

 Luas total konduktor (A tot) sudah kita ketahui yaitu sebesar 90.99 mm2. Langkah selanjutnya adalah dengan mengkalikan dengan Lay Factor

Step 2 : Menghitung Berat Konduktor

Cara menghitung berat konduktor/Conductor Weight (W) dalam 1 meter atau  adalah dengan menggunakan rumus  :

W = Luas Penampang Konduktor x Berat Jenis kawat

Berat jenis Untuk Tembaga (Cu) adalah 8.9 kg/dm3 dan Aluminum (Al) 2.7 kg/dm3.

Contoh ini menggunakan kawat Tembaga, sehingga :

W            = A tot x Bj

W            = 90.99 x 8.9

W            = 809,81

Berat konduktor dalam 1 meter adalah 809,81 gr/m (gram / meter). Selanjutnya nilai ini kita sebut (W1)

Apakah sudah selesai ? …… belum, masukkan lagi nilai Strand Factor

Step 3 : Memasukkan Nilai Lay Factor (Strand Factor)

Kita ingat….terdapat lay length atau Pilinan pada konduktor bukan ? tentu dengan adanya pilinan tersebut, panjang kawat yang ber-pilin akan lebih panjang dibandingkan dengan kawat lurus dalam satu satuan panjang yang sama (katakanlah dalam 1 meter).

Perbedaan panjang kawat lurus dan yang dipilin ini tentunya juga akan mempengaruhi nilai berat konduktor itu, dan untuk akurasi hasil perhitungan, faktor ini juga harus diperhitungkan, dikenal dengan istilah Faktor Stranding/Lay Factor atau Strand Factor.

Secara aplikatif, nilai Strand Factor adalah, 1.010 – 1.013 – 1.020 – 1.025 – 1.030

Semakin besar Size Konduktor, semakin besar nilai yang kita masukkan, karena kita tahu bahwa semakin besar Ukuran Konduktor, maka akan semakin banyak jumlah kawat dan jumlah layer pada konduktor tersebut, dan tiap layer akan mempunyai pilinan masing masing.

Conductor Size yang umum dipakai untuk Power Cable adalah sebagai berikut (dalam mm2)

16, 25, 35, 50, 70, 95, 120, 150, 185, 240, 300, 400, 500, 630, 800, 1000 mm2.

Semakin besar ukuran/size konduktor, semakin besar nilai Strand Factor yang kita gunakan untuk perhitungan.

Baiklah, mari kita masukkan angka nya :

Dari hasil perhitungan Step 2 diketahui W1 = 809,81 gr/m. Masukkan nilai Strand Factor (kita pilih 1.013)

Wf          = W1 x Strand Factor

Wf          = 809,81 x 1.013

Wf          = 820,3

Sehingga berat keseluruhan konduktor yang sudah memperhitungkan lay length dengan memasukkan nilai lay factor adalah sebesar 820,3 gr/m. Hasil berat ini lebih besar dari W1 yaitu 809,8 gr/m yang belum memperhitungkan lay length konduktor (untuk satuan Kg = 0,820 3 Kg/m atau 820,3 Kg/Km)

Silahkan anda coba dengan nilai strand factor yang lebih tinggi….

 Jika ingin lebih akurat lagi, anda dapat menambahkan dengan Safety Factor (hadeeuh….apa lagi nih ? )

Yupp…, saat proses stranding (pemilinan kawat), terdapat “losses” atau rugi – rugi, baik itu akibat pemuluran/elongation kawat, speed mesin, tekukan pada jalur kawat di mesin, wire tension yang tidak terkontrol dan lain-lain.

Hmmm…..tapi itu nanti guys, kita akan bahas di kelas “Advanced”. Untuk perhitungan basic, ini sudah cukup.


Untuk kabel insulated (kabel berisolasi), maka perhitungan beratnya adalah terdiri dari jumlah berat masing masing komponen yang ada di kabel tersebut. Misalnya berat konduktor + berat isolasi (PVC, PE, XLPE) per meter lalu dikali panjang dari kabel tersebut. Berat isolasi itu sendiri akan dihitung dari perhitungan luas silinder dan berat jenisnya. (hal ini akan dibahas lebih detail di pembahasan tentang extruder)

Untuk latihan, silahkan hitung jika diketahui konstruksi kawat 1+6+12+18 x dia.2.25 mm, berapakah jumlah layer ?, jumlah kawat ?, diameter konduktor per layer ?, luas penampang kawat (A1) ? , luas penampang konduktor (W1) ?, dan berat konduktor (Wf) ? jika diambil angka strand factor sebesar 1.025 ?

Silahkan hitung atau jawab pada “Comment” atau “Leave a Reply”

(Kembali ke PART 1 Cara Menghitung Diameter Konduktor dan mengenal Konstruksi Konduktor)

Pelajari selanjutnya tentang  Tahanan Konduktor 



KONDUKTOR ACCC/TW (Aluminum Conductor with Composite Core / Trapezoidal Wire)


(Aluminum Conductor with Composite Core /  Trapezoidal Wire)


Welcome back…salam “Power”…!!!


Kali ini saya akan memaparkan tentang “smart” konduktor bernama ACCC/TW , sebuah hasil improvement dari konduktor  konvensional ACSR (Aluminum Conductor Steel Reinforced).  Kedua konduktor ini adalah termasuk keluarga “konduktor telanjang” (awas, jangan ‘piktor’ = pikiran kotor), atau diistilahkan “Bare Conductor” yang dipasang di udara melalui rangka – rangka tiang/tower yang sering kita lihat di jalanan, pegunungan, bahkan menyeberangi sungai dll.

Lisensi konduktor ini berasal dari USA, yaitu dari CTC Cable sebagai produsen Composite core. Sedangkan cable manufacturer konduktor nya dipilih/ditunjuk di beberapa negara di dunia dengan lisensi langsung dari CTC. Setahu saya salah satunya ada di Indonesia lho…..yaitu KMI Wire and Cable Tbk di daerah Cakung, Bekasi, atau terkenal dengan brand nya KABELMETAL.

Gambar 01 ( kiri : ACCC/TW & kanan : ACSR )

accc kmi produk



ACCC 3D 01penampang ACSR




So …..Apa sih perbedaan yang mencolok antara keduanya ?

ACCC/TW adalah konduktor dengan bahan penghantar listrik dari Aluminium murni (AAC) yang diperkuat pada titik tengah/center nya dengan menggunakan Composite Core sebagai penggantungnya dan pada ACSR menggunakan steel strand sebagai penggantungnya/penguat.

Selain itu ACCC/TW dapat menghantarkan listrik/arus sampai 2x lipat dari ACSR dengan ukuran/size konduktor yang sama (misal ACSR size 240 mm2) dan “andongan”/Sagging yang kecil dibanding ACSR (andongan/sagging = jika kita lihat di tower, konduktor melengkung ke arah bawah sepanjang jarak tower satu dengan yang lain).

Apa saja yang menjadi keunggulan konduktor ACCC/TW ini ?

Keunggulan pertama adalah dapat meningkatkan daya hantar arus yang lebih besar dengan tetap mempertahankan ukuran/size konduktor yang relatif sama dengan ACSR tsb.

Gambar 02 (luasan penampang/filling factor)

ACCC 3D Penampang

      ACCC 3D 01

Mari kita lihat dengan seksama gbr di atas….

Pada gbr ACSR sangat jelas sekali terdapat celah2 kosong diantara susunan kawat – kawatnya.

Bandingkan dengan gbr ACCC/TW, dengan bentuk kawat seperti trapesium (trapezoidal), celah kosong dapat terisi dengan baik. Celah kosong yang terisi itu tentu saja akan menambah luasan penampang dari konduktor tersebut tanpa harus merubah diameter konduktor nya (ie. Diameter konduktor tetap). Otomatis, semakin besar luasan penampangnya, tahanan konduktor pasti akan lebih kecil (lebih baik) dan arus listrik akan mengalir lebih besar. Keadaan di atas biasa disebut “Filling Factor” atau Tingkat Pengisian Material (ie. Aluminum).

Umumnya type konduktor Round (RM) seperti ACSR mempunyai filling factor antara 80 – 85 %

Sedangkan ACCC/TW, dapat mencapai 93 – 94 %. Ini artinya hanya tersisa 6 – 7% ruang kosong/celah dari keseluruhan penampang konduktor (100% – 94% = 6%). Pada ACSR, cukup banyak ruang kosong yaitu sebesar 15% -20%%.

Keunggulan yang kedua adalah tingkat “andongan” / “sagging”  yang kecil dibandingkan dengan ACSR.

Saat ACSR diberi beban arus listrik yang besar, maka akan timbul panas yang menyebar keseluruh kawat dan penggantungnya (steel strand). Dalam kurun waktu tertentu, karena faktor pemuluran/elongasi kawat aluminum dan steel strand, ditambah berat konduktor itu sendiri, maka berangsur angsur konduktor akan membentuk andongan/melengkung ke arah bawah.

Untuk mengatasinya, maka pada ACCC/TW, dibuatlah bahan pengganti steel strand tsb. dengan menggunakan material Composite. Composite yang mempunyai bahan dasar karbon ini mempunyai berat yang lebih ringan , kekuatan tarik lebih besar dari steel strand, serta tingkat pemuluran yang kecil, ditambah ketahanannya terhadap suhu tinggi.

Composite Core

Thanks to : Electric Power Research Institute

Berikut adalah salah satu contoh ACCC Composite Core (CTC Global) yang masih dalam kemasan drum/haspel. Traversing (gulungan) cukup rapi, terdapat nomor dan tahun pembuatan sebagai identitas (berupa printing) pada core tersebut. (click picture to read more about Composite core)


Dengan sifat Composite seperti itu, maka andongan/sagging jelas lebih kecil dibandingkan ACSR. Sebagai ilustrasi, berikut adalah gambarannya :

sag jpg

Hal ini penting, mengingat area bebas dari tanah ke konduktor atau bangunan dll. menjadi salah satu syarat dalam instalasinya.


Watch the video (ACCC LISBON SAG Vs ACSR conductor)

Untuk keunggulan berikutnya akan saya bahas di part 2…..

“So….mana yang lebih baik mas bro…..ACSR atau ACCC/TW ? “

Jangan dijawab dulu sebelum lihat kelanjutannya….

see also our Free Electrical Software or Free Pdf files



ACCC Conductor Comparison






Cara menghitung konduktor untuk kabel listrik tidaklah sulit, selama anda mengetahui beberapa hal dasar tentang konduktor.


Berikut ini akan kita bahas cara – cara perhitungan konduktor meliputi :

  1. Cara Menghitung Diameter Konduktor
  2. Cara Menghitung Perbandingan Pilinan (Lay Ratio)
  3. Cara Menghitung Luas Penampang Konduktor
  4. Cara Menghitung Tahanan Konduktor
  5. Cara Menghitung Berat Konduktor

Namun sebelum melangkah dalam perhitungan, anda harus mengetahui dasar – dasar secara umum dan singkat terlebih dahulu supaya lebih mudah memahami saat melakukan perhitungan :


KAWAT (Wire)

Konduktor listrik terdiri dari satu atau beberapa susunan kawat. Material kawat yang baik sebagai penghantar dan biasa digunakan adalah material Tembaga dan Aluminum.

Bentuk kawat disini adalah berbentuk bulat (round), dan ukuran pada kawat menggunakan ukuran diameter (satuan “mm” atau “inch”). Ukuran kawat terkecil mulai dari 0.5 mm sampai dengan 4.60 mm. (untuk konduktor fleksibel diameter kawat bisa lebih kecil yaitu dari 0.20 mm hingga 0.60 mm) dengan ketelitian mencapai 1/100 (0.01) s.d 1/1000 (0.001).

Kawat Tembaga (Cu)            Kawat Aluminum (Al Wire)

Berat jenis kawat Tembaga (Copper / Cu) adalah 8.9 kg/dm3 dan Aluminum ( Al ) 2.70 kg/dm3

Serta Resistivity Cu =  17.242 ohm.mm2/km dan Resistivity Al = 28.264 ohm.mm2/km

Parameter di atas akan digunakan untuk menghitung berat dan tahanan konduktor nanti.


Susunan kawat atau konstruksi yang sering dipakai oleh Pabrikan kabel (Cable Manufacturer) adalah :

1+6 = 7

1+6+12 = 19

1+6+12+18 = 37

1+6+12+18+24 = 61, hingga konstruksi konduktor yang lebih besar lagi yaitu

1+6+12+18+24+30 = 91 kawat

1+6+12+18+24+30+36 = 127 kawat

Berikut adalah contoh ilustrasi konstruksi konduktor 1+6+12+18 = 37 yang terdiri dari 3 layer / lapisan


Salah satu contoh penulisan konstruksi misalnya konduktor Round (Rm) dengan size 120 mm2 : 1+6+12 x 1.99 – 2.00 mm ini menunjukkan konduktor dengan konstruksi 19 kawat dengan diameter kawat minimum 1.99 mm dan maksimum 2.00 mm dengan ketelitian 0.01 mm.

Sejauh ini masih gampang kan ?, ok kita teruskan…..


Proses pembuatan konduktor adalah melalui Proses Stranding, yaitu proses memilin/memutar beberapa kawat ke arah aksial (sumbu X) menggunakan mesin Stranding.

Proses ini akan membentuk apa yang disebut Pilinan. Setiap lapisan/layer hasil pilinan mempunyai panjang pilinan yang berbeda – beda. Istilah lain Panjang Pilinan adalah Lay Length atau Stranding Pitch. Contoh panjang pilinan misalnya 75 mm, 100, s.d 350 mm. Untuk mempermudah penentuan lay length, dapat ditentukan dengan istilah Lay Ratio (Perbandingan Pilinan).


Satu pilinan dihitung mulai dari satu puncak ke puncak berikutnya, atau dari dasar ke dasar berikutnya.

Contoh, konstruksi kawat 1+6+12 berarti mempunyai 2 lapisan/layer, yaitu :

Layer ke 1 = 1+6 dengan Lay length misal 116 mm

Layer ke 2 = 12 kawat dengan lay length misal 165 mm


Supaya panjang pilinan suatu lapisan/layer pada konduktor dapat lebih seimbang dengan pertambahan diameter konduktor dengan lapisan berikutnya, maka diperlukan ratio antar layer tersebut. Rumus LAY RATIO = LAY LENGTH / DIAMETER KONDUKTOR

Contoh : Diameter konduktor 20 mm, Lay length 220 mm, maka LAY RATIO = 220 / 20 = 11D

Pada Standard SPLN 41-8 untuk Bare Conductor/Overhead Conductor (misal AAAC) disebutkan Perbandingan Pilinan suatu lapisan atau layer tidak boleh lebih besar dari lapisan berikutnya atau dengan kata lain harus bertingkat.

Contoh : Konduktor AAAC 150 mm2  (Rm) 1+6+12+18 x 2.25 mm, berarti konduktor mempunyai 3 lapisan yaitu layer 1 = 1+6, layer 2 = 12, dan layer 3 = 18 kawat dengan diameter tiap lapisan/layer adalah 6.75 mm, 11.25 mm, 15.75 mm. Lay length tiap layer adalah 104, 146, 180 mm. Dengan rumus di atas maka akan dihasilkan Lay ratio tiap layer sebesar 15.4 D, 13.0 D, 11.4 D (104/6.75, 146/11.25, 180/15.75). 

Semakin ke arah lapisan terluar, maka lay ratio semakin kecil namun panjang pilinan akan semakin panjang.


Arah pilinan atau Lay Direction adalah ke arah kiri dan kanan. Namun dalam standard tidak disebutkan Kiri atau Kanan, melainkan S : untuk arah Kiri & Z : untuk arah Kanan. Mengapa demikian ? ini ada maksudnya. Coba anda lihat pada gambar konduktor di bawah ini, perhatikan arah kawat, kurang lebih segaris dengan arah huruf di bagian tengahnya.

Ini berfungsi untuk menghindari penafsiran arah lay length. Silahkan anda gambar bentuk huruf Z di atas gambar konduktor sebelah kiri, dan sebaliknya, tentunya akan bertabrakan bukan ?

Dengan bantuan huruf ini, maka kita tidak akan terbalik mentukan atau melihat arah lay length suatu konduktor. Meski anda mencoba membolak balik konduktor hasilnya tetap sesuai dengan arah huruf tersebut. Mulai sekarang jangan sampai salah lagi ok ?…

Arah Lay length

Setelah anda memahami satu persatu dasar tersebut, saya berikan satu contoh konstruksi lengkapnya sebagai berikut :

Size 185 mm2 Rm (Al) Konstruksi : 1+6 (113) (R) +12 (175) (L) + 18 (210) (R) atau 1+6 (113) (Z) +12 (175) (S) + 18 (2210) (Z) x 2.48 – 2.49 mm

Penjelasannya adalah :

Type konduktor adalah Round (Rm), ukuran penampang konduktor 185 mm2, konstruksi 3 layer (layer 1,2,3) , mempunyai panjang pilinan 113/175/210 mm, mempunyai arah pilinan Kanan/Kiri/Kanan (R/L/R) atau (Z/S/Z) dengan diameter kawat min 2.48 dan max 2.49 mm.

Bagaimana, sudah cukup jelas ??? jika belum jelas, silahkan anda cuci muka dulu ha… ha… ha…baca sekali lagi, dan jika sudah cukup jelas, kita lanjut ke perhitungan, SIAPP… ?/?@#

Here we go…..


Untuk menghitung konduktor type Bulat/Round (Rm), cukup mudah, anda hanya perlu mengetahui diameter kawat, dan konstruksi kawatnya.

Contoh 1 : diketahui diameter kawat = 2.0 mm, konstruksi 1+6. Berapa diameter konduktornya ?

Jawab : 2.0 x 3 kawat sejajar sumbu X (lihat contoh gambar), 2.0 x 3 = 6, maka dia. Konduktor adalah 6.0 mm.

Penampang Kawat

Contoh 2 : 1+6+12 x 2.0 mm, maka diameter konduktor untuk layer 1 adalah 2.0 x 3 = 6 dan layer 2 adalah 2.0 x 5 = 10 mm

Rumus cepat untuk menghitungnya adalah dengan cara mengalikan 2 kawat berikutnya dengan urutan/kelipatan sebagai berikut :

Layer 1 = Diameter kawat x 3

Layer 2 = Dia kawat x 5

Layer 3 = Dia kawat x 7

Layer 4 =……anda jawab sendiri yaa….masa sih ga bisa ?? dan seterusnya dengan kelipatan yang sama.

Untuk latihan, silahkan anda hitung !!!

  1. berapa diameter konduktor tiap layer jika diketahui diameter kawat 3.0 mm dengan konstruksi 61 kawat ?
  2. berapa Panjang Lay length tiap layer jika diketahui perbandingan pilinan berturut turut adalah 15 D, 14D, 13D, 12D ?

Silahkan tulis hasil perhitungan anda dengan menuliskannya di “Comment” atau “Leave a Reply”….


Di beberapa artikel kami temui mempunyai rumus yang kurang tepat yaitu menghitung dengan rumus Luas Lingkaran.

Berikut ini kami berikan langkah yang lebih akurat yaitu dengan menghitungnya satu persatu mulai dari luas penampang wire, jumlah kawat, serta konstruksinya. Dari situ barulah kita dapat menghitung keseluruhan luas penampang dari suatu konduktor, atau biasanya disebut Size Konduktor dalam mm2…………….

penasaran ?#@………read more in PART 02 (Cara Menghitung Penampang Konduktor)

RM 02

Bonus : Download Standard SPLN 41-8 (AAAC) di Free PDF File kami (sangat bermanfaat untuk mengetahui Size konduktor, Standard Lay Ratio, Pengujian dll. Free…..!!!)

Setiap artikel Insya Allah akan diupdate setiap 2 minggu sekali, so pastikan anda mengunjungi kami kembali, thanks

Share this article….





ACFR CONDUCTOR (Aluminum Conductor Carbon Fiber Reinforced ) juga termasuk type Bare Conductor (konduktor telanjang) yang digunakan untuk Overhead Conductor  dan masuk dalam kategori konduktor HTLS  (High Temperature Low Sag). Disebut HTLS karena kemampuannya untuk beroperasi pada suhu tinggi (bisa mencapai 150˚ C) serta andongan/sag yang lebih kecil dibandingkan dengan overhead conductor seperti ACSR (Aluminum Conductor Steel Reinforced).

Terdapat beberapa design ACFR yaitu Circular Stranded (kawat aluminum bulat seperti ACSR) dan ACFR/TW yang menggunakan kawat bentuk Trapezoidal Wire (TW).

ACFR/TW memulai percobaannya di Indonesia antara antara 2014 – 2015. Namun sayang, sekitar bulan November 2015, konduktor ini mengalami masalah saat pemasangan (Reconductoring). Konduktor mengalami patah/broken di beberapa titik. Berikut ini adalah sekilas gambarannya :


Cable Manufacturer di Indonesia yang memperkenalkan ACFR adalah PT. Voksel Electric Tbk. Salah satu kelompok 5 besar (Top 5 cable manufacturer) sejak 1971. Tahun 1989 menjadi PMA (foerign capital investment) joint venture dengan Showa Electric Wire & Cable. Ltd Japan (now SWCC Showa Cable System Co.Ltd). PT Voksel tentunya tidak ingin dan tidak menduga hal tersebut akan terjadi, mengingat project uprating/rekonduktoring ini sangat penting dan menjadi penentu awal kesuksesan selanjutnya. Jika penyebab dan akar masalah tidak dapat diketahui dan tidak dapat diselesaikan dengan baik, atau tidak ada Problem Solution Methode dalam teknik rekonduktoring type ACFR, bukan tidak mungkin ini bisa jadi menjadi akhir dari perjalanan ACFR CONDUCTOR di Indonesia.

Diprediksi, sedikitnya sekitar 25000 meter konduktor yang sudah diproduksi harus di suspend (ditunda) untuk dilakukan investigasi terlebih dahulu sebelum dilanjutkan. PT.PLN (Indonesian Power Grid) tentunya tidak ingin mengambil resiko yang lebih berat lagi. PT. Voksel  harus bertindak cepat dan tanggap mengatasi hal tersebut jika tidak ingin merugi dalam agenda pemerintah 35000 MW. Project Time mungkin saja akan terganggu dengan permasalahan ini.

Kita tentunya tidak dapat begitu saja menyalahkan siapa dan atau apa penyebab sebenarnya sebelum diinvestigasi dan dipelajari secara pasti dan ilmiah penyebab dari masalah tersebut, mengingat faktor – faktor yang berpengaruh sangat banyak. Namun demikian, tidak ada salahnya kita mengenal lebih dekat seperti apa konstruksi konduktor ACFR itu terlebih dahulu sebagai berikut,


ACFR Conductor sudah cukup lama dikembangkan, pada tahun 2002, dipublikasikan di Paris oleh Cigre org dengan narasumber oleh F. SATO (Tohoku Electric Power Co., Inc. ) dan  H. EBIKO (Showa Electric Wire & Cable Co., Ltd.) Japan.

Brand CFCC berasal dari perusahaan besar TOKYO ROPE MFG.CO.LTD, JAPAN. Group Tokyo Rope untuk penjualan CFCC telah dibuka di Michigan, USA – Tokyo Rope USA, Inc. dalam rangka ekspansi di America. Pemasangan dibeberapa tempat dan negara dikabarkan sudah berhasil dan penjualannya sudah menyebar ke Egypt, China serta beberapa di Europe.

Tokyo Rope sebenarnya terkenal di Japan dan handal dalam pembuatan berbagai type Wire Rope untuk Jembatan, lifting etc. Teknologi dan kualitas produksi sudah tidak diragukan. Dalam perkembangannya teknologi wire rope tersebut digunakan juga untuk menggarap pasar HTLS Conductor, mengingat potensi project yang sangat besar. Berikut adalah salah satu contoh Field Test ACFR :


Penjualan Core CFCC untuk pembuatan konduktor ACFR oleh Tokyo Rope mulai dilakukan di tahun 2014 ke PT.Voksel Electric Tbk. Seperti data yang kami kutip dari Management Policy Tokyo Rope  sebagai berikut (sorry, this link was removed by Tokyo Rope)

(click picture to zoom)



ACFR Concentric Stranded

Aluminum Conductor Carbon Fiber Reinforced (ACFR) terdiri dari wire Aluminum dan stranded Carbon Fiber Composite Cable (CFCC) sebagai penguat / Reinforced. CFCC mengganti peran steel strand pada konduktor ACSR konvensional.


Carbon Fiber lebih ringan, nilai elongation (pemuluran) lebih kecil pada suhu tinggi serta nilai Tensile Strength (kekuatan tarik) yang lebih tinggi dibandingkan steel.


Dalam publikasinya disebutkan, CFCC terbuat dari Carbon Fiber (filaments) dalam Matrix Resin. Tahap pembuatannya adalah 12000 filament dengan diameter sangat kecil sebesar 7 μm disatukan dengan proses “Bunched”. Bersama dengan itu Thermosetting Resin dimasukkan. Kemudian hasil bunching tersebut dilapisi oleh Organic Fiber untuk membentuk “String” (untaian/rangkaian seperti senar) lalu di stranded (dipilin) dan menghasilkan bentuk seperti gambar di atas. Berikut adalah gambaran dari konstruksi CFCC :


ACFR/TW (with Trapezoidal or Trap Wire)

ACFR concentric strand (round wire) bisa dimodifikasi dengan menggunakan Trapezoidal Wire. Gunanya adalah untuk meningkatkan Aluminum Area (filling factor) karena celah antar wire relatif sedikit dibandingkan dengan round wire. Dengan peningkatan pada luas penampang wire, maka Conductor Resistance (Tahanan konduktor) menjadi lebih kecil (lebih baik) sehingga Kuat Hantar Arus dapat lebih besar (Current Carrying Capacity).


Trapezoidal Wire Shape menjadi design favorit pada Konduktor HTLS/HCLS seperti ACCC/TW, GAP Conductor (GZTACSR), ACSS/TW, ACCR/TW, HVCRC/TW atau bahkan ACSR konvensional dapat dimodifikasi menjadi ACSR/TW.


Penyebab patahnya konduktor masih diselidiki, hal ini perlu dipelajari dan dinvestigasi dengan teliti untuk perbaikan lebih lanjut. Beberapa faktor yang berpengaruh dan sangat perlu diperhatikan antara lain :

  1. Conductor Construction

    : konduktor HTLS (High Temperature – Low Sag) dan HCLS (High Capacity – Low Sag) mempunyai kemampuan yang sangat istimewa. Konstruksi konduktor dibuat dan dimodifikasi sedemikian rupa baik wire maupun core untuk mendapatkan hasil paling optimal yang bisa didapatkan. Setiap modifikasi yang dibentuk pasti mempunyai efek samping yang berlainan, dan perlu cara masing – masing untuk menanganinya. Designer dan pengembang/developer perlu tahu bagian “Critical” dari konstruksi konduktor yang perlu diwaspadai. Penelitian, pengetesan, uji joba, Field Test, perbaikan dan evaluasi menyeluruh sangat perlu dilakukan untuk menjamin performa, keamanan, life cycle dll. Ini bisa memakan waktu bertahun – tahun.

  1. Installation Guideline and Procedure

    : Uprating atau Reconductoring memerlukan panduan selengkap – lengkapnya untuk diberikan kepada Installation Crew, Contractor dan Cable Manufacturer agar dapat melakukan apa yang memang harus dan tidak boleh dilakukan, mengingat HTLS Conductor bukanlah konduktor biasa, tentunya cara dan teknik dalam rekonduktoring pun bukan hal biasa dan sekedarnya. Perlu ekstra hati – hati dan butuh ketelitian serta teknik yang tepat. Installation Crew perlu mendapat training khusus dan sertifikasi demi keberhasilan proses rekonduktoring. Termasuk tentang alat dan accesories (Tensioner/Bullhead, Crimping Tools, Sagging Tension, Roller, Stringing Methode etc.) Hal ini penting bukan saja terhadap keberhasilan proses itu sendiri, namun menyangkut keselamatan orang dan lingkungan, serta keselamatan Time Project dan juga Uang….he he he….karena harga HTLS Conductor cukup mahal. Jika terjadi masalah, anda harus siap untuk menelan kerugian yang cukup mahal untuk dibayar, namun sebaliknya jika berhasil, keuntungannya tidak sedikit. Manfaat bagi orang dan lingkungan pun akan sangat dirasakan.

  1. Product Installation History

    : Dimana suatu produk konduktor HTLS/HCLS pernah dipasang/diinstall ? di negara mana saja ? Berapa banyak ? bagaimana report keberhasilannya ? apakah ada report kegagalan pemasangan ? apakah dapat diatasi ? apa saja perbaikan atau development yang pernah dilakukan ? Bagaimana standard internationalnya ? apakah pernah dilakukan Field Test Monitoring dan bagaimana hasilnya ? apakah pernah diuji oleh organisasi sertifikasi national atau international ? apa rekomendasinya ? apakah informasi atau Publication Test Report tentang produk tersebut mudah ditemui dan dipertanggungjawabkan ?

Pertanyaan tersebut perlu diketahui untuk mengenal lebih dalam kehandalan suatu product.  Untuk product yang sudah handal, maka pertanyaan di atas dapat dengan mudah ditemui dan didapatkan.

  1. Core, Conductor Manufacturing Process & Handling :

    Core atau inti penguat (reinforced) / penggantung, menjadi factor vital. Core manufacturing dan testing haruslah sangat ketat dan tidak boleh ada toleransi atas ketidaksesuaian atau failure sedikitpun. Jika hal itu diabaikan, akan berakibat fatal. Supplier bertanggung jawab untuk memastikan product sudah benar – benar memenuhi syarat yang telah ditentukan.

  2. Dalam proses produksi konduktor (Conductor manufacturing) juga tidak bisa sembarangan, Ketelitian dan kecermatan serta “skill” saat proses produksi (stranding) juga sangat menentukan, bila core dinyatakan lulus uji dan dalam keadaan baik namun saat proses stranding maupun Trapezoidal wire design tidak mempunyai Process Standard yang memadai, maka akan berdampak kegagalan secara keseluruhan product. Sebaiknya “STRANDER” harus mendapat ijin kelayakan produksi (Production Feasibility License).
  3. Core handling, conductor handling , shipment handling, installation handling dll, tidak boleh diabaikan. Tentang CFCC core handling (Handle with care) sudah diperingatkan dengan jelas oleh Tokyo Rope agar extra care dalam penanganannya sebagai berikut :



Aturan tersebut harus dipatuhi dan dijalankan. Tentu saja, sudah semestinya Vendor atau Core Supplier pun harus ikut serta memberi panduan dan petunjuk serta training kepada Cable Manufacturer (Strander Partner) dan Installation Crew untuk memastikan produk nya digunakan secara benar.

  1. Stringging Methode and Hardware :

    Setiap jenis Overhead Conductor mempunyai metode stringging yang khas dan spesifik. Metode stringging ACSR tidak bisa seluruhnya diterapkan untuk Stringing konduktor HTLS/HCLS. Meski beberapa HTLS developer mengklaim metodenya sama dan semudah ACSR, namun tetap saja ada hal yang berbeda dan harus dilakukan sesuai critical point pada HTLS Conductor tersebut. Type Tensioner/Bullhead yang sesuai, Jarak bebas Tensioner, Radius roller, Crimping Tools, Teknik Crimping, Sudut penarikan, Stringing Tension, Tensioning Speed, Pay off Breaking dan masih banyak lagi yang perlu dilakukan dengan benar dan cermat. 

  1. Installation Supervising :

    Pengawasan proses installasi perlu dilakukan oleh sedikitnya beberapa orang ahli sesuai karakter konduktor yang akan dikerjakan. Installation Supervisor berhak dan harus menghentikan proses jika ada sesuatu yang tidak sesuai prosedur. Bukan memaksakan dengan cara – cara kurang tepat karena dikejar target. Kehilangan waktu beberapa jam atau beberapa hari demi untuk memastikan segala sesuatu berjalan dengan benar adalah lebih berharga daripada harus kehilangan waktu berbulan – bulan dan uang yang tidak sedikit akibat kelalaian dan kecerobohan yang mengakibatkan kegagalan proses. Ingat, anda berurusan dengan voltase tinggi di udara dan arus listrik ribuan ampere.

Proses rekonduktoring di dunia dengan berbagai macam type konduktor Overhead, mempunyai masalah serupa, namun demikian, mereka (developer, installation crew, power grid, cable manufacturer, termasuk electrical research dan development center) mencoba untuk mencari dan mengembangkan teknik/methode pencegahan dan solusi penanganan terbaik yang bisa dilakukan.

PT. PLN (Indonesian Power Grid) diharapkan tidak terganggu dan trauma dengan situasi tersebut serta tetap membantu memberi jalan keluar serta technical support, mengingat manfaat yang diberikan dengan menggunakan HTLS/HCLS Conductor masih lebih besar daripada kekurangannya. Selama tests procedure, installation procedure, monitoring dan evaluasi dilakukan dengan baik dan benar, mestinya tidak akan ada masalah.

Top Cable manufacturer di Indonesia diharapkan terus berinovasi dan bersaing secara professional, fair dan gentle. Tidak kasak kusuk dan saling menjatuhkan demi merebut pasar Overhead Line Transmisson menggunakah HTLS Conductor yang menggiurkan ini.

Keep in touch with…..           (see also our free software and free pdf)





MILLIKEN CONDUCTOR TAPING and ROTATING (behind the scene) part 02-B


Di pembahasan sebelumnya yaitu Milliken Conductor Vol.01 sudah diterangkan tentang proses pembuatan segment dengan prespriralled di mesin stranding rigid, serta penyatuan segment melalui proses Laying up di Vol.02-A (4 s.d 5 segment) mulai dari Payoff sampai dengan masuk area Lay Point / Cabling Point, termasuk pembahasan mengenai Phase Detector / Correction Angle sebagai penentu keberhasilan proses laying up (sayang sekali jika anda melewatkannya)

Tahap selanjutnya tidak terlalu sulit. Konduktor yang telah digabung akan dibungkus/diikat menggunakan Binding Tape, masuk ke Rotating Caterpillar lalu digulung di Take Up.

Gambar berikut menunjukkan gabungan Konduktor Milliken yang sudah cukup sempurna setelah konduktor keluar dari “Die”. Pengecekan diameter konduktor, ovality (kebulatan), scratch (goresan), dll perlu anda lakukan di tahap ini.

Anda dapat melihat garis warna hitam disela – sela segment bukan ? itu adalah Separator Tape yang berfungsi sebagai pemisah antar segment. Tape bisa menggunakan jenis Water Swellable Tape (untuk menahan air masuk) atau cukup dengan jenis Paper, tergantung design yang diminta.

Milliken after die

Gambar di bawah ini menjelaskan kembali lebih detail bagaimana Longitudinal Tape tersebut masuk bersama Segment melalui “Die”. Disebut longitudinal tape karena arah masuknya ke arah Axis – X disertai pilinan yang cukup panjang.

Separator Tape Into Die


Taping Head berfungsi untuk membungkus (Conductor Wrapping) konduktor milliken yang sudah digabungkan menggunakan “Tape”, istilah lain adalah “Binding”, atau ada juga yang menggunakan istilah Eccentric Taping. Ilustrasi mesin digambarkan sebagai berikut (from : Pioneer machine)

Tape yang ditempatkan pada “Pad” (bagian piringan bulat) akan berputar dan melilit  konduktor yang masuk melalui lubang tengah.


Dengan adanya tape, konduktor tidak mudah untuk bergeser saat diputar oleh Rotating Caterpillar. Kebulatan (Roundness) konduktor dapat lebih terjaga, selain itu tape akan melindungi gesekan dari “Belt Rotating Caterpillar”.

Untuk memperkuat daya ikat nya, dikenal istilah Overlap. Misalnya tape ukuran 50 mm dengan overlap 30 % sampai 50%, artinya tape yang diputar mengelilingi konduktor akan menimpa/menutup tape sebelumnya selebar 15 mm (30% x 50 mm). Sehingga tidak ada celah atau kerenggangan diantara tape tersebut.  Tape yang digunakan adalah jenis Semi Conductive.

Beberapa hal yang harus diperhatikan adalah setting sudut tape dengan menyetel beberapa roller di dalam taping head tersebut. Sudut yang tidak tepat akan mengakibatkan tape menjadi keriput, terlipat dan tidak rata. Hal ini harus dihindari. Anda perlu memastikan bahwa hasil taping merata. Setting tension (ketegangan tape) juga perlu diperhatikan supaya tidak mudah kendor dan membantu merapatkan konduktor.

Ini adalah contoh wrapping setelah keluar dari Taping Head. Cukup merata dan overlapnya terlihat sempurna :

Milliken Taping, Wrapping

Setelah ditaping, konduktor akan masuk menuju Rotating Caterpillar.


Bagian mesin yang satu ini mempunyai tugas super berat, yaitu menarik keseluruhan segment yang sudah disatukan. Panjangnya bisa mencapai 5 sampai 6 meter untuk memperkuat gaya gesek pada konduktor. Dilengkapi belt karet untuk mencengkram dengan tekanan tertentu berdasarkan diameter konduktor yang ditarik. Rotating Caterpillar akan mencengkram dan menarik konduktor sambil berputar sesuai dengan panjang lay length sector prespiralled. Kekuatan tariknya bisa mencapai  2 ton lebih. Setting tekanan belt perlu diperhatikan untuk mencegah konduktor rusak atau oval. Thanks to Pourtier (perfect & powerful design)

Rotating Caterpillar

Seluruh sistem electric mulai dari Pay off, Phase Detector, Taping Head, Rotating Caterpillar dan tentunya Take up sebagai penggulung konduktor, haruslah sinkron (synchronized system). Ditopang dengan program PLC menggunakan Process Control Siemens  S7 (SIMATIC S7, automation), membuat proses Milliken laying up menjadi lebih sempurna dan terjaga kualitasnya. Program pendahulunya adalah SIMATIC S5Keunggulan dari SIMATIC S7 adalah software nya sudah under Windows, serta lebih komunikatif karena bisa berkomunikasi dengan HMI. Didalamnya terdapat Profibus yang berguna untuk komunikasi antar Drive atau antara Drive dengan PLC.

Untuk mengecek dan merubah program di mesin, anda cukup duduk di meja dengan laptop dan saluran Wifi (serta secangkir kopi pahit & rokok Djarum Super…) maka seluruh tampilan program sudah dapat dibaca, dimodifikasi dan diperbaharui. Tidak seperti teknologi terdahulu, anda harus membawa laptop dan kabel ke panel kontrol. Lebih luar biasa lagi….anda dapat mengontrol mesin dari mana saja bahkan dari luar negeri selama ada sambungan internet (tentunya dilengkapi password atau akses masuk jaringan ke mesin).

Jika anda adalah Electrical Engineer, pastikan menguasai ini, jika tidak, maka anda akan tertinggal….(ayo belajar….silahkan daftar ke Siemens untuk training)

Setelah konduktor melalui rotating caterpillar, kemudian digulung oleh Take up dengan dengan tension secukupnya (untuk mengimbangi saja). Traversing dapat diatur sedemikian sehingga gulungan pada drum rapat, tanpa celah. Kemampuan beban pada take up bisa mencapai 30 ton lebih tergantung type dan size konduktor/kabel yang dibuat.

Berikut adalah salah satu contoh hasil laying up milliken conduktor dipotong dengan mesin gergaji.

Milliken Laying up example


Dan ini  adalah hasilnya setelah dilanjutkan ke proses extrusion menggunakan mesin extruder CCV – Line. Dengan adanya tekanan tinggi dari gas nitrogen saat proses insulation, konduktor terlihat lebih padat. Total Size konduktor adalah 1600 mm2. Great Job….!!!

Milliken Conductor 1600 mm2

Milliken Conductor 1600 mm2 (Very nice)


Proses selanjutnya yang tidak kalah menantang adalah proses ekstrusi di mesin extruder dengan sistem Catenary Continuous Vulcanizing atau disingkat mesin CCV line (from : NOKIA MAILLEFER). Bagian – bagian mesin lebih banyak lagi, sistem kontrolnya lebih rumit, panjang machine line bisa mencapai 200 meter dan memerlukan setidaknya 3 lantai gedung untuk memasang mesin ini….

So…pastikan anda tidak melewatkan pembahasannya, hanya di….ILMUKABEL

Don’t forget to share this article okay….thanks bro…



MILLIKEN CONDUCTOR LAYING UP (Behind the scene) Vol.02-A


Proses Stranding Milliken Conductor pada mesin Rigid Strand sudah diterangkan pada bahasan sebelumnya di Vol.01, kini kita lihat lebih dalam lagi proses penyatuan beberapa segment sector yang sudah dibentuk itu dengan proses LAYING UP menggunakan mesin MILLIKEN DRUM TWISTER.

Tapi sebelum dilanjutkan ada beberapa hal yang menjadi latar belakang kami meluncurkan posting ini, salah satunya adalah saat survey melalui search di Google dengan kata kunci konduktor Milliken,  kami kaget karena sedikit sekali yang muncul, kebanyakan yang ada adalah pembahasan mengenai tetes minyak Millikan (Robert Andrew Millikan, percobaan oil drop untuk mengukur muatan listrik). Namun sebaliknya, saat kami search dengan kata kunci bahasa inggris Milliken Conductor….’BOOOMM’…..banyak sekali yang membahasnya (walupun tidak begitu detail seperti di blog ILMUKABEL…he he he….). Why ?? Kok bisa ya ??? padahal jenis konduktor ini cukup istimewa mulai dari prosesnya, mesin, alat, sampai dengan instalasinya dan juga mengingat konstruksi ini dipakai untuk KABEL TEGANGAN TINGGI  yang manfaatnya luar biasa untuk distribusi listrik yang selama ini kita nikmati….. so hey Indonesia, hey ITB (Institut Teknologi Bandung), hey PLN (Perusahaan Listrik Ngara), hey electrical guys, wake up man….!!!

 Ayo kita mulai membahasnya….

Sebenarnya mesin jenis Drum Twister sudah umum dipakai untuk proses penyatuan di kabel Low Voltage. Istilahnya adalah proses Cabling. Misalnya saja kabel NYFGbY 4 x 240 mm2 – Sm (Sm – konduktor sektor). Kabel tembaga ini (N) terdiri dari 4 core sector strand dilapisi dengan PVC (Y). Straight Sector Strand dibuat di mesin stranding rigid (pengenalan tentang arti/designation kabel akan dibahas khusus)

Perbedaan dengan konduktor milliken adalah setelah proses stranding, konduktor sektor ini dilapisi dulu dulu dengan material PVC melalui mesin extruder dengan warna yellow, black, green-yellow, brown, grey etc.(sesuai standard). Setelah itu barulah 4 core disatukan atau di Cabling dengan mesin Drum Twister. Sedangkan untuk konduktor Milliken, setelah stranding pre-twist (lihat kembali Vol.01) sektor strand / segment tidak disolasi PVC atau XLPE, tapi langsung digabungkan. Istilahnya LAYING UP. Berikut ini adalah contoh penampang sector core.

Penampang Sector Core

3 atau 4 sector core tersebut di Cabling melalui sebuah die, titik penyatuan ini disebut “Cabling Point” minimal ada 2 atau 3 cabling point. Die pertama befungsi sebagai starter dan die berikutnya berfungsi sebagai pembentukan diameter / finishing.

Cabling Point

Untuk membentuk suatu ikatan antar sektor agar dapat menyatu dan tidak pecah, perlu ada pilinan atau Cabling Lay length (antara 1000 – 1500 mm). Dilakukan dengan cara memuntir sektor di posisi Pay off (belakang) sampai mendapat hasil twist yang diinginkan, setelah itu barulah ditarik oleh Catterpillar secara bersamaan masuk ke Cabling Point. Twisting pada pay off dilakukan secara manual/motorized.

Cabling Lay

Karena sektor tersebut sudah diisolasi dengan PVC atau XLPE, saat dikenai beban puntir (twisting load) sektor ini tidak akan pecah/mekar/birdcaging (kecuali bila berlebihan / overtwist).

Naah sedangkan untuk laying up konduktor Milliken hal ini (twist di pay – off) tidak diperbolehkan (haram…he he..he..), karena konduktor akan pecah. Disinilah letak keistimewaan proses laying up Milliken, untuk itu diperlukan jenis mesin Drum Twister yang sedikit berbeda untuk mengokomodir hal tersebut.


Laying up adalah proses penggabungan dari beberapa segment/sector tanpa twisting. Beberapa Machine manufacturer ternama adalah POURTIER ( France,Gauder Group), CORTINOVIS, OmLesmo (Italy), SKET (Germany), CM Caballe (Spain), Mali (Austria), dan juga seolah tak mau ketinggalan yaitu SMARTER dari China. Untuk pabrik kabel yang uangnya pas – pas an, boleh membeli mesin Smarter. Untuk yang banyak duit, silahkan membeli mesin Eropa. Untuk memilih kekuatan mesin dan safety factor mesin & life time yang lebih lama…pastikan membeli mesin Germany, dan untuk diantaranya bisa memilih mesin Italy dan France. Namun demikian, seiring ketat nya persaingan harga di era th 2000 ini, terutama menghadapi mesin China, Taiwan, Korea, mesin Eropa sudah mulai menurunkan biaya pembuatan mesin dan berdampak pada life time mesin itu sendiri, tidak seperti era th 1900 an, mesin mesin dirancang dengan kekuatan yang maksimal dengan pemilihan material yang super.

Oke…kembali ke track…..Bagian mesin yang utama adalah Pay Off (input konduktor/drum, ada dibelakang mesin), Roller Guiding, Phase Detector/Correction Block, Cabling Point, Taping Head (ada ditengah mesin, untuk mengikat kabel dengan tape), Rotating Catterpillar (penarik) dan Take Up (Penggulung drum, ada didepan).

Beberapa aksesoris mesin lain adalah Longitudinal Tape Appllicator untuk pemisah/separator antar segment sector, Cabling die + Holder, dll.

Pourtier DT Line

Proses Laying up hampir sama dengan Cabling. Namun, karena tiap segment tadi sudah dilakukan PRETWIST oleh Prespiralled Compactor, maka tugas mesin ini hanya mengikuti lay length segment hasil pretwist (LAY UP) sehingga tiap segment dapat menyatu dengan sempurna. Jika tidak dilakukan Pretwist terlebih dahulu, segment akan pecah.

Meski demikian proses laying up ini bukanlah proses yang mudah. Butuh ketelitian, kesabaran ,kecermatan dan kesempurnaan saat set – up di awal prosesnya. Dibawah ini adalah saat segment disatukan di “die” pertama (wirefirst;pourtier). Separator tape yang memisahkan antar segment ikut masuk ke dalam die (klik gambar, untuk zoom)

Milliken Laying up

dan gambar kedua adalah saat memasuki die berikutnya.


Keunikan dan kecanggihan serta kunci dari keberhasilan proses laying up ini terletak pada salah satu alat yang dinamakan “Phase Tracking Detector”. Sensor ini akan membaca pergerakan dari segment. Salah satu tugas uniknya adalah bagaimana memposisikan segment agar sudut masuknya terhadap “Die” selalu sama (lihat gbr sebelumya).

Jika Miliken Conductor terdiri dari 4 segment, maka sudut referensinya adalah 90˚, dan jika terdiri dari 5 segment, referensinya adalah 72˚ (360/5) ( bentuk Puntiran / LAY LENGTH segment ini bukanlah dibuat oleh putaran Pay off, melainkan hasil PRETWIST stranding seperti yang dijelaskan sebelumnya)

Milliken 5 segments

Milliken 5 segments

Apabila salah satu segment bergerak ke arah kiri saat menuju Die sebesar 75˚ – 78˚ melebihi sudut referensi yang di setting (72˚), maka sensor akan ikut bergerak ke arah kiri. Pada saat bersamaan, sensor tersebut memerintahkan (memberi sinyal) pada Pay-off untuk segera bergerak/berputar kearah ke kanan untuk menetralisirnya (lihat drum bagian kanan).

from : slytower

from : slytower

Tegangan puntir (Twisting Stress) yang diberikan oleh Pay off tersebut akan diteruskan kembali  menuju sensor sehingga segment mulai kembali ke sudut yang diinginkan. Hal ini akan berlangsung terus sampai selesai. Jika terjadi over twist mesin akan segera berhenti otomatis, untuk mencegah kegagalan proses.


Correction block sangat vital dan menjadi penentu keberhasilan proses laying up. Jika salah saat set up alat ini, semuanya akan berantakan. Mesin SMARTER China menggunakan semi electric-mechanical dengan memasang smooth gears



dan Mesin POURTIER menggunakan sistem fully automatic correction

Correction Block Pourtier

Jika Pay off selalu berputar tidak menentu dan sangat cepat, mungkin ada yang tidak beres saat proses Prespiralled di mesin stranding atau ada kesalahan saat set up referensi pada sensor. Jika ini terjadi, maka akan menjadi tugas yang berat untuk Drum twister dan akan terasa mendebarkan selama proses berlangsung….”.hhhhuuiiuu”. Operator dan Engineer harus segera bertindak untuk mengetahui penyebabnya.

Setelah keseluruhan segment tergabung sempurna, konduktor akan memasuki area Taping Head untuk diikat dengan tape.

Nantikan kelanjutan proses ini di edisi Laying Up  Vol.02 – B ..jangan ketinggalan…bye..


Share this article….Thanks